КОМПАНИЯ «ФАБРИКС» ЗАПУСТИЛА ПЕРВОЕ В РОССИИ ПРОИЗВОДСТВО СИНТЕТИЧЕСКИХ ТРИКОТАЖНЫХ ПОЛОТЕН ПОЛНОГО ЦИКЛА
Более 700 млн рублей, своих и кредитных, инвестировала компания «Фабрикс» в строительство уникальной трикотажной фабрики полного цикла.
Предприятие, открывшееся на территории технопарка «Пластик» в городе Узловая Тульской области, выпускает синтетический трикотаж, потребность в котором до сих пор удовлетворялась за счет импорта. На площади 12 тыс. квадратных метров установлено 20 кругловязальных машин, красильное оборудование, сушильно-ширильная и ворсовальная машины. Пока фабрика выпускает 80–90 тонн трикотажа в месяц, но уже в сентябре планирует нарастить выпуск до 130 тонн за счет установки дополнительного оборудования, а в следующем году удвоить производство и поставлять на рынок более двух тысяч тонн трикотажного полотна в год.
«У нас универсальное оборудование, способное выпускать трикотаж из полиамида, полиэфира, смесовых волокон, мы можем как натуральный трикотаж выпускать, так и синтетический, но сейчас упор сделали на синтетику, потому что в России ее никто толком не производит», — говорит генеральный директор «Фабрикса» Павел Радель.
Правоту его слов косвенно подтверждает тот факт, что даже в Российском союзе предпринимателей текстильной и легкой промышленности (Союзлегпром) не смогли назвать других российских производителей синтетического трикотажа и оценить общий объем производства, поскольку трикотаж не учитывается отдельно в производстве синтетических тканей. При этом президент Союзлегпрома Андрей Разбродин подтвердил острую нехватку отечественных синтетических тканей в целом: объем выпуска не превышает 275 млн квадратных метров, тогда как импортируется не меньше 870 млн квадратных метров. Даже среди крупнейших предприятий, выпускающих синтетические ткани, таких как Чайковская текстильная компания, «БТК Текстиль», «Балтекс», нет производителей трикотажного полотна. О возможности такого производства на более мелких текстильных фабриках с учетом общего технологического отставания отрасли и говорить не приходится. Между тем Павел Радель уверен, что потребность в трикотажном полотне в России столь велика, что и три такие компании, как «Фабрикс», не смогут ее удовлетворить.
НА ПУТИ К ПОЛИЭФИРНОМУ ТРИКОТАЖУ
Сегодня свою миссию на «Фабриксе» видят в том, чтобы развивать текстильную отрасль и своим примером показывать, что каждый шаг к самостоятельному производству увеличивает экономическую и политическую независимость России от стран-партнеров. Но путь компании к такому позиционированию был долгим. В 2000-е «Фабрикс» начал с того, что снабжал отечественный рекламный рынок импортными текстильными и расходными материалами для цифровой широкоформатной печати. Всем знакомые перетяжки над дорогами, разноцветные флажки и флаги РФ, вымпелы с логотипами компаний — все это выпускали клиенты «Фабрикса» из разных регионов страны. «Рынок специфический — небольшой, но с большим количеством требований. Мы формировали этот рынок вместе с нашими клиентами, учитывая все их потребности, а крупным текстильным компаниям он был неинтересен. Но в процессе развития широкоформатной печати начал формироваться рынок для трикотажа и текстильных типографий, и мы встроились в него», — вспоминает Павел Радель.
Самой перспективной нишей оказался спортивный трикотаж. В компании увидели, что на волне государственной поддержки спорта в стране появились сотни кружков и клубов футбола, волейбола, хоккея, стали модными марафоны по разным поводам, а вскоре всем этим командам понадобилась своя, именная форма, современная и функциональная. Рынок явно пустовал, а желающих занять его не было: качественный синтетический трикотаж в России не производили, а заказывать его за границей малыми партиями под нужды отдельных клиентов — дорого, невыгодно и долго. В «Фабриксе» этот вопрос начали решать с изучения лучших образцов спортивного трикотажа, с продукции брендов Adidas и Nike, которые шьют спортивную одежду из полиэфирного трикотажа высоких 28-го, 30-го и 32 класса, то есть очень тонкого и при этом плотного, шелковистого на ощупь. Сотрудники «Фабрикса» тщательно изучили мировой рынок вязального оборудования, европейские и азиатские марки и подобрали для себя марку, которая отвечает высокому качеству вязки и притом доступна по цене, определились с поставщиком сырья — зарубежным производителем качественных полиэфирных нитей и в 2017 году запустили в Москве производство трикотажа 28-го и 30-го классов, не уступающего мировым брендам. Спрос превзошел все ожидания, трикотаж оказался востребованным не только в нише спорта, но и в производстве модной повседневной одежды в стиле сasual.
Если до сих пор «Фабрикс» только вязал трикотаж, отдавая его на отделку партнерам в Иваново, то теперь благодаря запуску тульской фабрики может выполнять все операции — вязку, крашение, отделку полотна, более того, добавлять полотну специальные свойства по желанию заказчика за счет разнообразных пропиток: гидрофильных, водоотталкивающих, антибактериальных с добавлением ионов серебра, негорючих и др. «Производя трикотаж в России, мы даем нашим партнерам и трикотажным фабрикам возможность не замораживать средства из-за поставок из Азии, деньги не уходят из страны и оборачиваются не три месяца, а пару недель, — говорит Павел Радель. — К тому же мы мобильны, вяжем любые формы и цвета трикотажа, любая швейная компания может заказать у нас небольшой объем в 300–400 килограммов материала, чтобы сделать индивидуальный пошив для спортивных секций или учебных заведений». Таким образом, компания уже реализовала часть своей миссии по импортозамещению, а именно развитие текстильной отрасли.
А ЧТО, ЕСЛИ И СЫРЬЕ ВЫПУСКАТЬ САМОСТОЯТЕЛЬНО?
Следующим шагом могло бы стать производство полиэфирных синтетических нитей путем переработки нефтепродуктов. Пока в России такого производства не существует, хотя попытки его создать были: в 2012 году о совместном проекте с немецкой компанией «Инжиниринг Консалтинг ГмбХ» по организации выпуска синтетического и полиэфирного волокна заявляла Кластерная текстильная корпорация «Иврегионсинтез». Речь шла об инвестициях в несколько сотен миллионов долларов, но эти планы, увы, так и остались на бумаге. Между тем перед глазами у российских производителей показательный пример Белоруссии, где на базе бывшего советского текстильного комбината «Светлогорскхимволокно» создано производство полного цикла, от нефтепродуктов до трикотажных полотен и других синтетических тканей и материалов, которые продаются во все страны СНГ и Восточной Европы.
По мнению Павла Раделя, одна из причин отсутствия производства полиэфирного волокна в России — недофинансирование текстильной отрасли в целом. «В России уже сформирован рынок потребления конечных нефтепродуктов — это производство спанбонда, нетканого полотна, иглопробивных полотен и, наконец, производство трикотажа. Но все это преимущественно везется из Китая, потому что текстильная отрасль у нас с 1991 года, с момента ее развала и деградации, финансируется по остаточному принципу», — замечает он.
«Отсутствие производства полиэфирного волокна в России для текстильной отрасли связано с высокой капиталоемкостью и масштабностью таких проектов, инвестиции составили бы от 10 до 20 миллиардов рублей, — подтверждает партнер компании «НЭО Центр» Инна Гольфанд. К тому же, по ее словам, для бизнеса на нефтепереработке очевидны преимущества другого рынка — ПЭТ для пищевой промышленности, так как объем рынка, востребованность сырья и рентабельность у пищевиков выше, чем у легкой промышленности. По мнению главы люксембургского офиса консалтинговой группы KRK Group Никиты Рябинина, при существующем уровне финансирования и технологического оснащения текстильной отрасли дальнейшее развитие импортозамещения вряд ли возможно. Тем более что в России наблюдается снижение покупательной способности населения из-за кризиса, что создает дополнительные сложности производителей.
Впрочем, Павел Радель полагает, что для проекта по синтезу синтетического волокна необходимы не только крупные инвестиции, но и понимающие люди с желанием внедрять новые технологии, привлекать научные институты для проектных работ. Кроме того, рынок не стоит на месте, и там, где вчера расчеты показывали слишком долгий период окупаемости инвестиций, сегодня картина может быть иной, поскольку спрос на синтетическое волокно растет. В пользу его слов свидетельствует, в частности, быстрый, более чем на 20% в год, рост продаж самого «Фабрикса», который был приостановлен лишь в 2019 году волевым усилием самой компании — из-за необходимости направить часть оборотных средств на финансирование строительства новой фабрики. «Развитие текстильно-одежной отрасли, интернет-продаж, когда часто меняются коллекции и все процессы необходимо реализовывать очень быстро, привело к тому, что стало выгодно производить продукты здесь, невозможно все процессы реализовывать на длинных деньгах с помощью Китая, Польши, Чехии и Италии, это неудобно, дорого и зачастую уже не означает качественно, — резюмирует Павел Радель. — Сейчас подходящее время задуматься о реализации в России всей цепочки текстильной промышленности, чтобы стоимость каждого передела оставалась внутри страны».
С такой оценкой согласны и другие производители синтетических текстильных тканей. «Мы считаем перспективным для нашей страны открытие нефтехимических производств по выпуску сырья для синтетических материалов, так как сами производим ткани и нам приходится покупать за рубежом полиэфир, вискозу, арамид и полиамид», — говорит Оксана Хрусталь, руководитель управления рекламы и PR ГК «Чайковский текстиль», производственные мощности которого составляют 60 млн квадратных метров тканей в год. «Производителей синтетических тканей в легкой промышленности страны могло бы быть и больше, но при отсутствии волокна проще завозить готовые полотна из Китая», — отмечает Инна Гольфанд, еще раз акцентируя внимание на основной проблеме отечественной текстильной промышленности — недостатке инвестиций в более технологичные материалы.
"Эксперт"