Драйверы роста отечественного легпрома
Все 1990‑е годы российская текстильная промышленность отчаянно искала формулу выживания, с превеликим трудом удержав за собой лишь 25% отечественного рынка, а все 2000‑е пыталась нащупать драйверы роста. Стратегия развития легкой промышленности до 2025 года, которую утвердил этим летом Минпромторг, предписывает текстильщикам «танцевать» от химических волокон — в сторону технического текстиля. Каковы перспективы?
Сюжет драмы, которую пережили российские текстильщики в начале 1990‑х, довольно бесхитростен, и основные его повороты в самом общем виде можно пересказать так: после развала СССР текстильная отрасль оказалась отсечена от дешевого сырья — хлопка и шерсти из бывших среднеазиатских республик, а массовый импорт дешевых тканей из Китая и других стран третьего мира довершил разгром. Производство тканей в России тогда за несколько лет сократилось в пять раз. «Смежники» по легпрому — швейные предприятия — худо-бедно выживали за счет госзаказа и пошива спецодежды, а ткацкие производства угодили в ловушку низкомаржинальных сегментов и небольших оборотов и надолго впали в депрессию, не имея средств для обновления основных фондов.
РАСХОДНЫЙ МАТЕРИАЛ
Логика стратегии развития от Минпромторга понятна: импортозамещение традиционной сырьевой базы для текстильной промышленности практически невозможно, так что ставку нужно делать на что-то иное. Хлопок у нас в стране не растет, а эксперименты с его выращиванием в Астраханской области большинство экспертов оценивают как бесперспективные. Можно вспомнить дореволюционные времена, когда Россия была крупнейшим мировым производителем льна и основным поставщиком льняных тканей в Европу. Но у нас уже была программа Минсельхоза «Развитие льняного комплекса России на 2008–2012 годы», однако целевых показателей она не достигла — из‑за недостаточного финансирования, полагают эксперты. Лен — довольно трудоемкая культура, а возрождение льноводства может занять десятилетия. К тому же спрос на льняную продукцию в мире падает. Синтетика же, напротив, набирает обороты.
В СССР были свои производства синтетических волокон. Крупнейшее — в белорусском Могилёве — теперь за границей. А существующие в России, как отмечают в Минпромторге, не могут удовлетворить потребности отрасли из‑за низкого качества и недостаточного объема. Между тем у России, с одной стороны, есть в достатке исходное сырье (нефть) и развитый нефтехимический комплекс, а с другой — сильные отрасли — потребители промышленной текстильной продукции. Почему бы не поставить между ними отечественный легпром, чтобы замкнуть цепочку? «Пока имеющиеся конкурентные преимущества России не реализуются, — признает замминистра промышленности и торговли Виктор Евтухов. — Однако на фоне возрастающей роли химических материалов в легкой промышленности страна имеет существенный потенциал для развития этой отрасли».
— Если на рынке появится отечественная продукция, мы получим добавленную стоимость на каждом этапе передела, — объясняет президент группы компаний «Фабрика нетканых материалов «Весь мир» Евгений Котов. — Из нефти нужно сделать гранулы, затем — волокно, следом идет ткань, которую нужно покрасить, раскроить, сшить, довезти и продать.
Рассуждая о перспективах, которые может получить Россия вместе с развитием нового сегмента, в Минпромторге ссылаются на опыт сопоставимых сырьевых стран. Например, Объединенные Арабские Эмираты вышли на рынок химических волокон и синтетических текстильных материалов еще в конце 1990‑х и за десять лет довели объемы экспорта этой продукции до $1,3 млрд. Свое предприятие по переработке нефти есть у Саудовской Аравии, а также у Канады, которая на основе собственного сырья производит химические волокна и нити, в основном для экспорта в США. Нельзя сказать, что Россия совсем не имеет экспорта: в 2014 году, по данным ФТС, она экспортировала синтетических текстильных материалов на сумму $110 млн. Однако такие объемы значительно ниже уровня сопоставимых стран.
Впрочем, ориентироваться на экспорт вовсе не обязательно. По данным исследования НИУ ВШЭ, более 90% технического текстиля, производимого в Китае, находит потребителя внутри страны: он используется в самых разных промышленных секторах, продукция которых идет на экспорт с другой добавленной стоимостью. В развитых странах технический текстиль стал высокотехнологичной заменой утрачиваемых позиций в области легкой промышленности. Так, следуя общей тенденции, Германия переносила свои текстильные производства в азиатские страны, однако выпуск высокодоходного технического текстиля оставила у себя — и сейчас является одним из лидеров этого рынка. Когда немецкие фирмы исчерпали возможности противостоять производителям из «трудоизбыточных» стран, они переориентировались на более инновационный и капиталоемкий сектор отрасли, отмечают исследователи из НИУ ВШЭ: это позволило им выйти из‑под удара китайских и других азиатских производителей и сохранить свою долю на рынке. Возможно, такой маневр стоит предпринять и российским текстильщикам?
Разумеется, мировые лидеры в производстве технического текстиля уже определились, цепочки сложились, рынки сбыта поделены. Но для начала у российских текстильщиков будет достаточно работы по насыщению домашнего рынка. Например, как ожидает Минпромторг, годовая потребность в полиэфирных волокнах в стране вырастет за десять лет с нынешних 225 тыс. т до 1,2 млн. При этом доля отечественных производителей на рынке сейчас не превышает 27%.
Сегмент производства технического текстиля и сегодня смотрится в России довольно бодро на фоне остального легпрома. При запуске «Фабрики нетканых материалов «Весь мир» пятнадцать лет назад у Евгения Котова работало тридцать человек. Сейчас у него 350 сотрудников. В прошлом году компания запустила вторую площадку для производства утеплителя для одежды, а сейчас готовится к открытию третьей, которая будет производить материалы для автопрома и малоэтажного строительства на основе натуральных волокон. Рост своей компании Котов оценивает в 15–20% в год. Компания «Термопол» в настоящий момент также готовится к запуску нового производства, которое должно почти в два раза увеличить ассортимент продукции. Диверсификация, по мнению участников рынка, является одной из основных стратегий развития рынка технического текстиля, и прежде всего нетканых материалов, имеющих большой диапазон применения. Не зря этот сегмент вырос в 2015 году на 22% — назло конъюнктуре, которая в целом для легпрома складывается не самым благоприятным образом. Всего же, по оценкам Союзлегпрома, в настоящий момент в сегменте работает шестьдесят крупных игроков; при этом, по подсчетам участников рынка, небольших производителей — более сотни.
«Нетканые материалы — очень перспективное направление, — соглашается заместитель гендиректора агентства «Анитэкс» Анна Орозова. — Номенклатура товаров, для производства которых используются такие материалы, безгранична — от предметов гигиены, детских подгузников, одежных утеплителей и бытовых салфеток до материалов дорожного строительства, кровли, утепления грунтов и так далее». Сферы применения тоже очень разнообразны. Глава «Термопола» Александр Боначев, например, не без гордости сообщает, что утеплитель компании «летает» на МКС: его использовали для отделки спального места космонавтов.
НА ВСЮ ИВАНОВСКУЮ
Пока российские производители технического текстиля сильно зависят от поставок сырья из‑за рубежа. По данным Минпромторга, доля импорта полиэфирных волокон составляет на отечественном рынке 74%, полипропилена — 49%, вискозы — 100%, а полиамида — 88%.
В этом смысле особые надежды участники рынка и эксперты возлагают на проект строительства мощного комбината в Иванове, который должен обеспечить растущую индустрию отечественным сырьем. А заодно он позволит «перепрофилировать» ткацкую столицу в столицу технического текстиля.
— Результаты нашего анализа подтверждают, что наибольшим потенциалом для развития в России обладает технологическая цепочка «синтетические материалы — производство химических волокон и нитей — синтетический текстиль для потребительских и промышленных целей», — говорит Виктор Евтухов из Минпромторга. — Это существенный по объему сегмент отрасли — динамично растущий и обладающий высоким потенциалом импортозамещения.
Появление полной технологической цепочки синтетических материалов в России решит сразу множество проблем и избавит производителей от валютных рисков (в последние полтора года это стало особенно актуально). Масштабных современных производств в стране пока нет, пока есть только проект, разработанный компанией из Иваново «Иврегионсинтез» и предполагающий строительство в рамках ивановского кластера современного комбината с производственными мощностями в 250 тыс. тонн полиэфирного волокна в год. Проекту более трех лет, однако сейчас, как объясняет гендиректор «Иврегионсинтеза» Игорь Клыгин, по нему уже полностью подготовлена проектно-сметная документация, в заключительной фазе находятся переговоры с поставщиками основного технологического и вспомогательного оборудования и другими подрядчиками. Как говорят в компании, финансирование строительства начнется летом 2016 года, и если все пойдет по плану, то комбинат может быть запущен в эксплуатацию уже через три года. По словам Клыгина, подготовку строительства на собственные и кредитные средства ведет Ивановский полиэфирный комплекс (специально созданная под этот проект компания), «Иврегионсинтез» отвечает за строительство технопарка и специализированного индустриального парка.
По прогнозам Сергея Николаева, возглавившего Ивановский полиэфирный комплекс, после сдачи в эксплуатацию комбинат сможет не только обеспечить внутренний рынок сырьем для нетканых материалов и другой продукции бытового и текстильного назначения, но и осуществлять экспортные поставки. «Сейчас в Европу завозятся большие объемы волокна из стран Азии, — говорит Николаев. — Но мы вполне сможем конкурировать за европейского потребителя».
Сырьем для производства полиэфирного волокна выступают два основных компонента. Один из них — моноэтиленгликоль — выпускается в России. Второй компонент — терефталевая кислота — производится только за рубежом. Так что цепочка все-таки неполная, ее придется достраивать.
По мнению участников рынка, если проект окажется состоятельным, он даст новый импульс к развитию региона. Конечно, традиционная направленность предприятий Ивановской области сохранится, однако, как надеются участники проекта, часть региональных компаний может поменять свою стратегию, появятся новые игроки. Тем более что, согласно бизнес-плану, в течение первых трех лет Ивановский полиэфирный комплекс планирует продавать свою продукцию со скидкой от текущей рыночной цены всем работающим на территории региона. Есть и предварительные договоренности с крупными игроками рынка, которые рассматривают возможность своего переезда поближе «к источнику». Так или иначе, по мнению производителей, реализация такого проекта станет большим прорывом для всего рынка. Объем инвестиций в проект комбината составляет порядка 20 млрд рублей, из них 15 млрд — заемные средства (участие бюджетных средств не предусмотрено). При этом проекту удалось войти в качестве одного из приоритетных проектов в «Стратегию развития химического и нефтехимического комплекса на период до 2030 года». Так что теперь инициаторы очень рассчитывают на господдержку в виде субсидий на проценты от кредитов. По мнению экспертов, без ощутимого участия государства такой проект не потянуть. «Это крупный инфраструктурный проект, который должен реализовываться предпринимательским сообществом, однако вряд ли может состояться без серьезной поддержки государства», — заключает Андрей Разбродин, президент Союзлегпрома.
СТАРОЕ, ДОБРОЕ
Впрочем, по мнению некоторых экспертов, несмотря на высокие показатели нового сегмента, не стоит закрывать глаза и на традиционные для России ниши — например, на то же льняное производство, которое находится в упадке, однако при прочих равных может претендовать на свою «экологическую нишу». Особенно с учетом того, что лен тоже может использоваться как один из компонентов нетканых материалов. «Источник для этого сырья в России безграничен, — объясняет Евгений Котов. — Полей в стране много. Прежде всего, в средней полосе есть все возможности, чтобы выращивать эти культуры. При этом продукция из натурального волокна — перспективная экологическая ниша, которая также востребована во многих сегментах — например, в автопроме и в строительстве».
Отсутствие хлопковой сырьевой базы тоже приговором не является. «Ничто не мешает Японии заниматься производством нефтехимии, хотя там нет нефти и газа, — замечает Сергей Жуков, председатель совета директоров Кинешемской прядильно-ткацкой фабрики (производитель медицинского текстиля). — Хлопок — это биржевой товар, поэтому не так важно, где он производится». Единственной проблемой традиционной текстильной промышленности, по мнению Жукова, является миф о ее невысокой рентабельности: «Благодаря этому устойчивому мнению, а также отсутствию отраслевого риск‑менеджмента в банках переработчикам хлопка крайне неохотно дают кредиты. Как следствие — отсутствие ресурсов для модернизации производств, что и является сдерживающим фактором для развития отрасли, которой при прочих равных свойственна быстрая оборачиваемость». В прошлом году Сергею Жукову повезло: в разгар кризиса он смог получить кредит и закупить современное оборудование для производства марли. Получив возможность выпускать более качественные продукты, фабрика стала быстро выходить на другие рынки: сейчас она экспортирует продукцию на Украину, в Молдову, Прибалтику, Румынию и Словакию. За счет экспорта рост компании в 2015 году составил 40%. Как утверждает предприниматель, свое оборудование, которое в три раза производительнее старого, он сможет окупить за три года. «Что касается более сложных сегментов (как, например, хлопкопрядение), то здесь возврат инвестиций предполагает 5–7 лет, — рассказывает Жуков. — Но заметьте: это сопоставимо, например, с окупаемостью девелоперских проектов».
В пользу развития традиционных рынков в России говорит и общая конъюнктура — к примеру, рост заработной платы в Китае (на фоне серьезного снижения зарплат в России в долларовом эквиваленте), дешевая электроэнергия и девальвация рубля. Однако, по мнению экспертов, в средней и долгосрочной перспективе делать ставку на китайскую модель, предполагающую конкуренцию по издержкам, не слишком дальновидно. Опираться стоит скорее на конкуренцию по качеству, как это делают в развитых странах, а также на сегменты, предполагающие высокую добавленную стоимость. В противном случае есть риск увязнуть в нижней части производственной цепочки. По мнению экспертов, делая выбор между китайской и европейской моделью, России лучше пойти по пути Европы — и прежде всего развивать специальные виды текстиля, в структуре себестоимости которого доля расходов на оплату труда незначительна.